Napoli, 25 Luglio – I metalli sono tra i materiali più utilizzati nel settore industriale, grazie a un’ampia gamma di applicazioni e proprietà che li rendono particolarmente adatti a diversi ambiti operativi. Dal settore automobilistico al comparto aeronautico, questi materiali sono molto diffusi in tutti i contesti industriali, tuttavia spesso è necessario modificarne le proprietà meccaniche per adeguarle a delle esigenze tecniche specifiche.
Uno dei problemi più comuni è l’usura dei materiali metallici, dovuta ad esempio allo scorrimento oppure alla corrosione in seguito al contatto con sostanze chimiche e all’impiego in condizioni ambientali complesse. In questi casi è necessario aumentare la resistenza dei metalli all’usura e alla corrosione, utilizzando appositi trattamenti realizzati da aziende altamente specializzate.
Come funziona l’ossidazione anodica a spessore
Imprese come Argos Surface Technologies propongono soluzioni di alta qualità per il trattamento e il rivestimento superficiale dei metalli, per conferire a questi elementi capacità superiori in base alle necessità applicative. Una delle opzioni più efficienti per incrementare la resistenza alla corrosione e all’usura è l’anodizzazione dura, un processo conosciuto anche come ossidazione anodica a spessore, con il quale il manufatto metallico può acquisire una maggiore protezione.
In particolare, questo procedimento permette di aumentare la resistenza dei materiali, per raggiungere standard considerevoli nella preservazione dei metalli dall’usura e dalla corrosione, ottenendo inoltre una maggiore propensione allo scorrimento. Per quanto riguarda la resa estetica questa lavorazione consente di fornire diversi aspetti al manufatto in metallo, a seconda della composizione delle leghe, con un risultato dal grigio scuro fino al bronzo e differenti tipi di finiture.
L’anodizzazione dura è un processo elettrochimico attraverso il quale il materiale viene trasformato a livello superficiale, con la formazione di uno strato di ossido particolarmente duro e compatto, realizzato tramite il passaggio dell’elemento in vasche sotto lo zero nelle quali avviene anche il passaggio di corrente elettrica. Questa operazione permette di attivare la reazione chimica indispensabile per la formazione dell’ossido, con la possibilità di effettuare il trattamento su materiali metallici come il magnesio, il titanio e l’alluminio.
La costituzione di uno strato duro ed estremamente compatto sulla superficie garantisce diversi vantaggi, a partire dall’incremento delle performance di resistenza a corrosione e usura. Allo stesso modo, questo procedimento consente di conferire al materiale una maggiore durezza, lo spessore esterno rimane piuttosto uniforme agevolando le applicazioni operative industriali, inoltre acquisisce migliori prestazioni di isolamento dielettrico e si possono realizzare varie finiture colorate.
Qual è la differenza tra anodizzazione convenzionale e dura?
Per il trattamento dei metalli i due processi più usati sono l’anodizzazione tradizionale e l’ossidazione anodica a spessore, i quali ovviamente presentano varie differenze e peculiarità. Nel dettaglio, le due tecniche di lavorazione presentano diversità in termini di resa estetica dell’elemento metallico, spessore del manufatto dopo il processo di anodizzazione, proprietà di durezza in seguito al trattamento e composizione dello strato di ossido superficiale.
Rispetto all’anodizzazione convenzionale l’ossidazione anodica dura rende possibile aumentare la resistenza del materiale, incrementandone le performance in diversi aspetti, ad esempio nella sopportazione dell’usura, nella durezza e nella resistenza alla corrosione. Nella resistenza all’abrasione, invece, i due metodi offrono prestazioni analoghe, mentre la crescita prestazionale più significativa si osserva nella resistenza all’usura, caratteristica che l’anodizzazione dura consente di portare ai massimi livelli.
Perché è importante aumentare la resistenza dei metalli all’usura?
Sottoporre un elemento metallico a un trattamento di anodizzazione dura assicura diversi benefici operativi, aspetti tecnici che garantiscono una serie di vantaggi essenziali in numerosi contesti applicativi. Innanzitutto è possibile aumentare la vita utile del componente incrementandone la durevolezza, una caratteristica che permette di ridurre i costi di manutenzione e diminuire i fermi delle macchine e delle attrezzature, usufruendo di fatto di una maggiore produttività.
Inoltre è possibile migliorare gli standard di sicurezza, rendere le applicazioni più efficienti e minimizzare i fenomeni naturali di corrosione dei materiali metallici. Ovviamente è importante rivolgersi solo ed esclusivamente ad azienda specializzate, in grado di fornire i massimi requisiti qualitativi, preferendo le imprese capaci di offrire soluzioni personalizzate calibrate sulle proprie esigenze operative.
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